샘플링 검사란 전체 제품을 모두 검사하는 대신 일정한 기준에 따라 일부 제품을 표본으로 선택해 검사하고, 그 결과를 이용하여 전체 로트의 수용 여부를 판단하는 검사방법입니다. 예를 들어 동일한 조건에서 제품 10,000개를 생산했다고 가정해보겠습니다. 10,000개를 전부 검사하는 방법도 있지만 검사시간과 인력, 비용이 많이 필요할 수 있습니다. 특히 검사 과정에서 제품이 파괴되는 인장시험이나 강도시험이라면 모든 제품을 검사하는 것은 … 더 읽기
전수검사란 생산된 제품 전체를 검사 대상으로 확인하는 검사방법입니다. 제품을 100개 생산했다면 100개를 검사하고, 10,000개를 생산했다면 원칙적으로 10,000개 모두를 확인하는 방식입니다. 제품의 안전과 기능에 중요한 특성이 있거나 불량이 고객에게 전달됐을 때 영향이 큰 경우 전수검사를 적용할 수 있습니다. 그렇다면 모든 제품을 하나씩 검사하면 고객에게 불량이 전달되는 문제를 완전히 막을 수 있을까요? 직관적으로는 그렇게 생각하기 쉽습니다. 하지만 … 더 읽기
공정능력이란 제조공정에서 발생하는 변동을 고려했을 때 제품을 정해진 규격 안에서 안정적으로 생산할 수 있는 정도를 의미합니다. 제품을 측정했을 때 규격 안에 들어오면 해당 제품은 합격으로 판단할 수 있습니다. 하지만 오늘 측정한 제품 10개가 모두 합격했다고 해서 앞으로 생산할 수천 개의 제품도 계속 규격을 만족한다고 판단할 수 있을까요? 반드시 그렇지는 않습니다. 현재 측정한 제품이 우연히 규격 … 더 읽기
Cp Cpk는 제조공정이 제품의 규격을 얼마나 안정적으로 만족할 수 있는지를 평가할 때 사용하는 대표적인 공정능력 지수입니다. 품질관리를 처음 접하면 Cp와 Cpk가 비슷한 숫자로 표시되기 때문에 같은 의미라고 생각하기 쉽습니다. 하지만 두 지수는 확인하는 내용이 다릅니다. Cp는 공정에서 발생하는 산포와 제품의 규격폭을 비교합니다. Cpk는 공정 산포뿐 아니라 실제 생산 평균이 규격의 중심에서 어느 쪽으로 이동해 있는지까지 … 더 읽기
관리도란 제조공정에서 수집한 데이터를 시간 순서대로 표시하여 공정이 안정적인 상태를 유지하고 있는지 확인하는 통계적 품질관리 도구입니다. 제품을 생산한 뒤 치수를 측정하면 가장 먼저 도면에서 요구하는 규격을 만족하는지 확인합니다. 예를 들어 제품 규격이 10±0.5mm라면 9.5~10.5mm 범위에 들어오는지를 확인할 수 있습니다. 하지만 현재 생산한 제품이 모두 규격 안에 있다고 해서 제조공정까지 안정적이라고 판단할 수는 없습니다. 측정값이 처음에는 … 더 읽기
관리도란 무엇인지 알아봅니다. 중심선과 관리상한선, 관리하한선의 의미부터 공정 이상을 판단하는 방법과 규격한계와의 차이를 설명합니다. 관리도란? 불량이 발생하기 전에 공정 이상을 찾는 방법 관리도란 제조공정의 측정값을 시간 순서대로 표시하고 공정이 안정적인 상태에서 움직이고 있는지를 확인하기 위한 통계적 품질관리 도구입니다. 영어로는 Control Chart라고 합니다. 제품이 규격 안에 들어오는지만 확인하면 현재 제품의 합격과 불합격은 판단할 수 있습니다. 하지만 … 더 읽기
SPC란 무엇인지 쉽게 알아봅니다. 양산공정의 데이터를 이용해 변동을 확인하고 관리도와 공정능력 분석으로 품질을 관리하는 원리를 설명합니다. SPC란? 양산 품질에서 공정 변화를 관리하는 이유 SPC란 Statistical Process Control의 약자로 통계적 공정관리라고 합니다. 생산된 제품을 단순히 합격과 불합격으로 나누는 것에서 끝나지 않고, 제조공정에서 발생하는 변동을 데이터를 이용해 지속적으로 확인하고 관리하는 방법입니다. 제조공정에서는 같은 금형과 설비를 사용하더라도 모든 … 더 읽기
품질 불량 원인 분석 방법을 단계별로 알아봅니다. 현상 확인부터 데이터 수집, 5 Why와 특성요인도, 원인 검증, 개선대책과 재발방지까지 설명합니다. 품질 불량 원인 분석 방법, 문제 발생부터 재발방지까지 품질 불량 원인 분석은 제품에 문제가 발생했을 때 단순히 불량품을 선별하는 데서 끝나지 않고 실제 문제가 발생한 근본 원인을 찾아 제거하는 과정입니다. 제조 현장에서 불량이 발생하면 가장 먼저 … 더 읽기
양산 치수 편차가 발생하는 이유를 알아봅니다. 같은 금형과 설비를 사용해도 소재, 온도, 금형 마모, 설비조건과 측정 변화로 제품 치수가 달라지는 원리를 설명합니다. 양산 치수 편차가 생기는 이유, 같은 금형인데 제품이 다른 이유 양산 치수 편차는 동일한 설비와 금형, 동일한 도면을 사용하여 제품을 생산하더라도 각각의 제품에서 치수와 형상이 조금씩 다르게 나타나는 현상을 의미합니다. 많은 사람이 같은 … 더 읽기
홀 위치 불량이 조립에 미치는 영향을 알아봅니다. 홀 크기는 정상인데 볼트가 들어가지 않는 이유와 위치도, 데이텀, 공차 누적의 관계를 설명합니다. 홀 위치 불량은 구멍의 크기 자체는 정상이어도 실제 구멍 중심이 설계에서 요구한 위치에서 허용범위 이상 벗어난 상태를 의미할 수 있습니다. 제조 현장에서는 구멍의 지름을 측정했을 때 정상인데 상대 부품과 조립하면 볼트가 들어가지 않는 문제가 발생할 … 더 읽기