FMEA로 위험은 찾았는데, 양산 라인에서는 그 항목을 누가 어떻게 얼마나 자주 확인해야 하느냐는 질문이 바로 나옵니다. 작업자는 검사 기준서를 보고, 품질 담당자는 별도 시트를 보고, 설계자는 도면만 보는 상황도 흔합니다. 이 질문에 답하는 문서가 Control Plan입니다. 공정 단계별로 관리할 특성, 기준, 측정 방법, 샘플 수와 주기, 관리 방법, 벗어났을 때의 대응을 한 표에 묶어 현장이 … 더 읽기
“이 공정에서 아직 불량이 난 적은 없는데, 앞으로 문제가 될 만한 곳을 미리 찾아낼 방법이 없을까요?” 신규 라인을 준비하거나 설계를 바꿀 때 현장에서 자주 나오는 질문입니다. 불량이 나온 뒤에 원인을 찾는 일은 익숙하지만, 일어나지 않은 문제를 찾는 일은 막막하게 느껴지기 때문입니다. 이 질문에 답하는 대표적인 도구가 FMEA(Failure Mode and Effects Analysis, 고장 모드 및 영향 … 더 읽기
고객사에서 “납품한 부품에서 불량이 나왔으니 8D Report를 제출해 달라”는 연락이 왔을 때, 무엇부터 적어야 할지 막막했던 경험이 있을 것입니다. 불량품을 교체해 주면 끝인지, 보고서에는 무엇을 담아야 하는지 현장에서 자주 나오는 질문입니다. 8D Report는 품질 문제를 여덟 단계로 나누어 팀이 함께 봉쇄하고, 원인을 찾고, 재발을 막는 문제 해결 보고서입니다. 핵심은 보고서 양식을 채우는 것이 아니라 고객 … 더 읽기
불량 유형이 열 가지가 넘는데 어디부터 손대야 할까요? 품질 회의에서 모든 불량을 한꺼번에 줄이자고 하면 인력이 분산되어 결국 아무것도 끝나지 않는 경우가 많습니다. 이때 쓰는 도구가 파레토 차트입니다. 불량 유형을 건수나 손실 금액이 큰 순서로 막대로 나열하고 누적비율 선을 겹쳐 그려, 먼저 해결할 대상을 눈으로 고르게 해 줍니다. 특성요인도란? 4M·6M으로 불량 원인을 찾는 방법이 원인 … 더 읽기
치수 불량이 갑자기 늘었는데 회의에서는 작업자 탓, 금형 탓, 재료 탓이 뒤섞여 나옵니다. 이럴 때 어디서부터 확인해야 할까요? 이때 쓰는 도구가 특성요인도입니다. 결과(불량)를 물고기 머리에 두고, 원인 후보를 사람·설비·재료·방법 같은 가지로 나눠 빠짐없이 펼치는 방법입니다. 다만 그림 자체가 원인을 알려주지는 않고, 확인할 후보를 정리하는 지도 역할을 합니다. 5 Why 분석이란? 품질 문제의 근본원인을 찾는 방법이 … 더 읽기
불량이 나와서 부품을 교체하고 재작업했는데, 며칠 뒤 같은 불량이 또 나옵니다. 현장에서는 “원인이 뭔데요?”라는 질문에 “작업자 실수였습니다”로 끝내도 되는지 고민하게 됩니다. 이럴 때 쓰는 방법이 5 Why 분석입니다. 눈에 보이는 현상에서 출발해 “왜?”를 반복해서 묻고, 각 답을 사실과 데이터로 확인하며 시스템 차원의 근본원인까지 내려가는 기법입니다. 횟수 5는 기준일 뿐이며, 조치할 수 있는 원인에 닿으면 멈춥니다. … 더 읽기
측정 소급성이란 현장에서 얻은 측정결과가 문서화된 끊어지지 않는 교정의 연결을 통해 정해진 기준까지 이어질 수 있는 특성을 의미합니다. 제조현장에서 사용하는 버니어캘리퍼스나 마이크로미터, 높이게이지, 3차원 측정기에서 특정 치수를 측정했다고 가정해보겠습니다. 측정 결과가 10.000mm라고 표시되었다고 해서 그 숫자를 무조건 신뢰할 수 있는 것은 아닙니다. 이 측정기가 어떤 기준으로 교정되었는지, 그 교정에 사용된 표준기는 다시 어떤 상위 기준과 … 더 읽기
측정기 분해능은 측정 시스템이 얼마나 작은 값의 차이를 구분하여 표시하거나 감지할 수 있는지를 이해할 때 중요한 개념입니다. 디지털 측정기를 보면 10.1mm, 10.01mm, 10.001mm처럼 표시되는 소수점 자릿수가 장비마다 다릅니다. 그래서 화면에 소수점이 더 많이 표시되는 측정기가 무조건 더 정확하다고 생각하기 쉽습니다. 하지만 반드시 그렇지는 않습니다. 0.001mm까지 표시되는 측정기라도 실제 값과 지속적으로 차이가 나거나 반복 측정값이 크게 … 더 읽기
측정기 교정은 제조현장에서 사용하는 측정기의 표시값과 기준이 되는 표준값의 관계를 확인하는 활동입니다. 버니어캘리퍼스, 마이크로미터, 높이게이지, 토크 측정기, 온도계, 압력계, 3차원 측정기 등 제조현장에서는 수많은 측정장비를 사용합니다. 제품을 측정해 10.00mm라는 결과가 나왔다고 하더라도 그 숫자가 실제 값과 얼마나 가까운지 알 수 없다면 제품의 합격과 불합격을 정확하게 판단하기 어렵습니다. 특히 제품의 측정값이 규격한계 가까이에 있을수록 작은 측정 … 더 읽기
MSA란 Measurement System Analysis의 약자로, 제품이나 공정을 측정하는 시스템에서 어느 정도의 변동과 오차가 발생하는지를 분석하는 활동입니다. 제조현장에서는 제품을 측정한 결과를 기준으로 수많은 판단을 내립니다. 치수가 규격을 만족하는지 판단하고, 관리도로 공정 이상을 확인하며, Cp와 Cpk를 계산해 공정능력을 평가합니다. 하지만 여기에는 한 가지 중요한 전제가 있습니다. 측정값을 믿을 수 있어야 한다는 것입니다. 실제 제품은 변하지 않았는데 측정자나 … 더 읽기