“금형은 그대로인데 코일 공급처만 바꿨습니다. 그냥 생산해도 되나요?” 제조 현장에서는 이런 질문이 자주 나옵니다. 작업자가 교대로 바뀌거나, 설비를 수리했거나, 작업 순서를 조금 고쳤을 때도 같은 고민이 생깁니다. 핵심 답변은 “바뀐 것이 있으면 결과가 같다고 가정하지 말고 확인한다”입니다. 4M 변경관리는 사람(Man), 설비(Machine), 재료(Material), 방법(Method)이 바뀔 때 품질 영향을 미리 평가하고, 시험 생산과 데이터로 확인한 뒤 표준에 … 더 읽기
“작업자에게 주의하라고 교육했는데도 같은 조립 실수가 계속 나옵니다. 더 교육해야 할까요, 설비를 바꿔야 할까요?” 제조 현장에서 자주 나오는 질문입니다. Fool Proof는 사람이 실수하더라도 그 실수가 불량으로 이어지지 않도록 지그 형상, 센서, 작업 순서 같은 구조에 방지 장치를 넣는 방법입니다. 교육은 실수 확률을 낮추지만 0으로 만들지는 못하므로, 반복되는 실수는 의지가 아니라 구조로 막는 것이 효과적입니다. 앞 … 더 읽기
신제품 금형 수정도 끝났고 시료도 도면대로 나왔는데, 고객이 “PPAP 승인 없이는 양산 납품이 안 된다”고 합니다. 시료 몇 개가 합격이면 되는 것 아닌가, 서류는 무엇을 얼마나 내야 하는가 하는 질문이 현장에서 자주 나옵니다. PPAP는 양산 부품 승인 절차로, 정식 설비와 작업 조건에서 만든 제품이 고객 요구사항을 안정적으로 만족한다는 것을 데이터로 증명해 승인받는 과정입니다. 시료 한두 … 더 읽기
“신제품 시험 생산에서는 문제없었는데 양산을 시작하니 불량이 쏟아지는 이유가 뭘까요? 개발팀, 생산팀, 품질팀이 각자 일은 했는데 왜 마지막에 서로 책임을 미룰까요?” 이런 상황을 줄이기 위해 쓰는 방법이 APQP(Advanced Product Quality Planning, 제품 품질 선행계획)입니다. APQP는 신제품 개발 초기부터 양산 이후까지 품질 위험을 단계별로 찾아 계획하고 검증하는 체계입니다. 핵심은 검사로 걸러내는 것이 아니라, 개발 단계에서 문제가 … 더 읽기
FMEA로 위험은 찾았는데, 양산 라인에서는 그 항목을 누가 어떻게 얼마나 자주 확인해야 하느냐는 질문이 바로 나옵니다. 작업자는 검사 기준서를 보고, 품질 담당자는 별도 시트를 보고, 설계자는 도면만 보는 상황도 흔합니다. 이 질문에 답하는 문서가 Control Plan입니다. 공정 단계별로 관리할 특성, 기준, 측정 방법, 샘플 수와 주기, 관리 방법, 벗어났을 때의 대응을 한 표에 묶어 현장이 … 더 읽기
“이 공정에서 아직 불량이 난 적은 없는데, 앞으로 문제가 될 만한 곳을 미리 찾아낼 방법이 없을까요?” 신규 라인을 준비하거나 설계를 바꿀 때 현장에서 자주 나오는 질문입니다. 불량이 나온 뒤에 원인을 찾는 일은 익숙하지만, 일어나지 않은 문제를 찾는 일은 막막하게 느껴지기 때문입니다. 이 질문에 답하는 대표적인 도구가 FMEA(Failure Mode and Effects Analysis, 고장 모드 및 영향 … 더 읽기
고객사에서 “납품한 부품에서 불량이 나왔으니 8D Report를 제출해 달라”는 연락이 왔을 때, 무엇부터 적어야 할지 막막했던 경험이 있을 것입니다. 불량품을 교체해 주면 끝인지, 보고서에는 무엇을 담아야 하는지 현장에서 자주 나오는 질문입니다. 8D Report는 품질 문제를 여덟 단계로 나누어 팀이 함께 봉쇄하고, 원인을 찾고, 재발을 막는 문제 해결 보고서입니다. 핵심은 보고서 양식을 채우는 것이 아니라 고객 … 더 읽기
불량 유형이 열 가지가 넘는데 어디부터 손대야 할까요? 품질 회의에서 모든 불량을 한꺼번에 줄이자고 하면 인력이 분산되어 결국 아무것도 끝나지 않는 경우가 많습니다. 이때 쓰는 도구가 파레토 차트입니다. 불량 유형을 건수나 손실 금액이 큰 순서로 막대로 나열하고 누적비율 선을 겹쳐 그려, 먼저 해결할 대상을 눈으로 고르게 해 줍니다. 특성요인도란? 4M·6M으로 불량 원인을 찾는 방법이 원인 … 더 읽기
치수 불량이 갑자기 늘었는데 회의에서는 작업자 탓, 금형 탓, 재료 탓이 뒤섞여 나옵니다. 이럴 때 어디서부터 확인해야 할까요? 이때 쓰는 도구가 특성요인도입니다. 결과(불량)를 물고기 머리에 두고, 원인 후보를 사람·설비·재료·방법 같은 가지로 나눠 빠짐없이 펼치는 방법입니다. 다만 그림 자체가 원인을 알려주지는 않고, 확인할 후보를 정리하는 지도 역할을 합니다. 5 Why 분석이란? 품질 문제의 근본원인을 찾는 방법이 … 더 읽기
불량이 나와서 부품을 교체하고 재작업했는데, 며칠 뒤 같은 불량이 또 나옵니다. 현장에서는 “원인이 뭔데요?”라는 질문에 “작업자 실수였습니다”로 끝내도 되는지 고민하게 됩니다. 이럴 때 쓰는 방법이 5 Why 분석입니다. 눈에 보이는 현상에서 출발해 “왜?”를 반복해서 묻고, 각 답을 사실과 데이터로 확인하며 시스템 차원의 근본원인까지 내려가는 기법입니다. 횟수 5는 기준일 뿐이며, 조치할 수 있는 원인에 닿으면 멈춥니다. … 더 읽기