치수 불량이 갑자기 늘었는데 회의에서는 작업자 탓, 금형 탓, 재료 탓이 뒤섞여 나옵니다. 이럴 때 어디서부터 확인해야 할까요? 이때 쓰는 도구가 특성요인도입니다. 결과(불량)를 물고기 머리에 두고, 원인 후보를 사람·설비·재료·방법 같은 가지로 나눠 빠짐없이 펼치는 방법입니다. 다만 그림 자체가 원인을 알려주지는 않고, 확인할 후보를 정리하는 지도 역할을 합니다. 앞선 31번 글에서 다룬 5 Why 분석이 한 … 더 읽기
불량이 나와서 부품을 교체하고 재작업했는데, 며칠 뒤 같은 불량이 또 나옵니다. 현장에서는 “원인이 뭔데요?”라는 질문에 “작업자 실수였습니다”로 끝내도 되는지 고민하게 됩니다. 이럴 때 쓰는 방법이 5 Why 분석입니다. 눈에 보이는 현상에서 출발해 “왜?”를 반복해서 묻고, 각 답을 사실과 데이터로 확인하며 시스템 차원의 근본원인까지 내려가는 기법입니다. 횟수 5는 기준일 뿐이며, 조치할 수 있는 원인에 닿으면 멈춥니다. … 더 읽기
측정 소급성이란 현장에서 얻은 측정결과가 문서화된 끊어지지 않는 교정의 연결을 통해 정해진 기준까지 이어질 수 있는 특성을 의미합니다. 제조현장에서 사용하는 버니어캘리퍼스나 마이크로미터, 높이게이지, 3차원 측정기에서 특정 치수를 측정했다고 가정해보겠습니다. 측정 결과가 10.000mm라고 표시되었다고 해서 그 숫자를 무조건 신뢰할 수 있는 것은 아닙니다. 이 측정기가 어떤 기준으로 교정되었는지, 그 교정에 사용된 표준기는 다시 어떤 상위 기준과 … 더 읽기
측정기 분해능은 측정 시스템이 얼마나 작은 값의 차이를 구분하여 표시하거나 감지할 수 있는지를 이해할 때 중요한 개념입니다. 디지털 측정기를 보면 10.1mm, 10.01mm, 10.001mm처럼 표시되는 소수점 자릿수가 장비마다 다릅니다. 그래서 화면에 소수점이 더 많이 표시되는 측정기가 무조건 더 정확하다고 생각하기 쉽습니다. 하지만 반드시 그렇지는 않습니다. 0.001mm까지 표시되는 측정기라도 실제 값과 지속적으로 차이가 나거나 반복 측정값이 크게 … 더 읽기
측정기 교정은 제조현장에서 사용하는 측정기의 표시값과 기준이 되는 표준값의 관계를 확인하는 활동입니다. 버니어캘리퍼스, 마이크로미터, 높이게이지, 토크 측정기, 온도계, 압력계, 3차원 측정기 등 제조현장에서는 수많은 측정장비를 사용합니다. 제품을 측정해 10.00mm라는 결과가 나왔다고 하더라도 그 숫자가 실제 값과 얼마나 가까운지 알 수 없다면 제품의 합격과 불합격을 정확하게 판단하기 어렵습니다. 특히 제품의 측정값이 규격한계 가까이에 있을수록 작은 측정 … 더 읽기
MSA란 Measurement System Analysis의 약자로, 제품이나 공정을 측정하는 시스템에서 어느 정도의 변동과 오차가 발생하는지를 분석하는 활동입니다. 제조현장에서는 제품을 측정한 결과를 기준으로 수많은 판단을 내립니다. 치수가 규격을 만족하는지 판단하고, 관리도로 공정 이상을 확인하며, Cp와 Cpk를 계산해 공정능력을 평가합니다. 하지만 여기에는 한 가지 중요한 전제가 있습니다. 측정값을 믿을 수 있어야 한다는 것입니다. 실제 제품은 변하지 않았는데 측정자나 … 더 읽기
샘플링 검사란 전체 제품을 모두 검사하는 대신 일정한 기준에 따라 일부 제품을 표본으로 선택해 검사하고, 그 결과를 이용하여 전체 로트의 수용 여부를 판단하는 검사방법입니다. 예를 들어 동일한 조건에서 제품 10,000개를 생산했다고 가정해보겠습니다. 10,000개를 전부 검사하는 방법도 있지만 검사시간과 인력, 비용이 많이 필요할 수 있습니다. 특히 검사 과정에서 제품이 파괴되는 인장시험이나 강도시험이라면 모든 제품을 검사하는 것은 … 더 읽기
전수검사란 생산된 제품 전체를 검사 대상으로 확인하는 검사방법입니다. 제품을 100개 생산했다면 100개를 검사하고, 10,000개를 생산했다면 원칙적으로 10,000개 모두를 확인하는 방식입니다. 제품의 안전과 기능에 중요한 특성이 있거나 불량이 고객에게 전달됐을 때 영향이 큰 경우 전수검사를 적용할 수 있습니다. 그렇다면 모든 제품을 하나씩 검사하면 고객에게 불량이 전달되는 문제를 완전히 막을 수 있을까요? 직관적으로는 그렇게 생각하기 쉽습니다. 하지만 … 더 읽기
공정능력이란 제조공정에서 발생하는 변동을 고려했을 때 제품을 정해진 규격 안에서 안정적으로 생산할 수 있는 정도를 의미합니다. 제품을 측정했을 때 규격 안에 들어오면 해당 제품은 합격으로 판단할 수 있습니다. 하지만 오늘 측정한 제품 10개가 모두 합격했다고 해서 앞으로 생산할 수천 개의 제품도 계속 규격을 만족한다고 판단할 수 있을까요? 반드시 그렇지는 않습니다. 현재 측정한 제품이 우연히 규격 … 더 읽기
Cp Cpk는 제조공정이 제품의 규격을 얼마나 안정적으로 만족할 수 있는지를 평가할 때 사용하는 대표적인 공정능력 지수입니다. 품질관리를 처음 접하면 Cp와 Cpk가 비슷한 숫자로 표시되기 때문에 같은 의미라고 생각하기 쉽습니다. 하지만 두 지수는 확인하는 내용이 다릅니다. Cp는 공정에서 발생하는 산포와 제품의 규격폭을 비교합니다. Cpk는 공정 산포뿐 아니라 실제 생산 평균이 규격의 중심에서 어느 쪽으로 이동해 있는지까지 … 더 읽기