불량이 나와서 부품을 교체하고 재작업했는데, 며칠 뒤 같은 불량이 또 나옵니다. 현장에서는 “원인이 뭔데요?”라는 질문에 “작업자 실수였습니다”로 끝내도 되는지 고민하게 됩니다.
이럴 때 쓰는 방법이 5 Why 분석입니다. 눈에 보이는 현상에서 출발해 “왜?”를 반복해서 묻고, 각 답을 사실과 데이터로 확인하며 시스템 차원의 근본원인까지 내려가는 기법입니다. 횟수 5는 기준일 뿐이며, 조치할 수 있는 원인에 닿으면 멈춥니다.
5 Why 분석의 개념과 목적
5 Why 분석은 문제 하나를 두고 원인을 한 단계씩 따라 내려가는 방법입니다. 첫 번째 답은 대개 현상에 가까운 직접원인이고, 더 내려갈수록 관리 방법, 기준, 절차 같은 시스템 원인이 드러납니다. 직접원인만 고치면 같은 문제가 다시 나오기 쉽습니다.
목적은 책임자 찾기가 아니라 재발 방지입니다. 그래서 “누가”가 아니라 “어떤 조건이나 절차 때문에”라는 방향으로 질문해야 합니다. 복잡한 문제에는 원인이 여러 갈래일 수 있으므로 갈래마다 따로 전개합니다.
제조 현장 사례: 프레스 부품 버 불량
아래는 가상의 제조 현장 사례입니다. 프레스로 얇은 강판 브래킷을 타발하는 공정에서 조립 라인이 “가장자리가 손에 걸린다”고 알려왔습니다. 확인해 보니 일부 로트에서 버(burr) 높이가 도면 허용치를 넘었습니다.
문제 정의는 “A 로트 브래킷의 버 높이 초과”로 했습니다. 측정은 버 높이를 정해진 위치에서 일정한 개수만큼 재서 타수별 추이를 보는 방식으로 했습니다.
왜 1: 버가 커졌다. 왜 2: 금형 날이 마모되어 클리어런스 상태가 나빠졌다. 왜 3: 연마 시점이 지났는데도 계속 생산했다. 왜 4: 누적 타수를 기록하는 곳이 없어 교대자가 알 수 없었다. 왜 5: 금형 보전 기준(타수별 점검, 연마 주기)이 문서로 정해져 있지 않았다. 근본원인은 “금형 보전 기준 부재”로 판단했습니다.
개선 조치는 타수 카운터 설치, 연마 주기 지정, 교대 인수인계 양식에 타수 항목 추가였습니다. 재검증은 조치 후 연속 3개 로트에서 버 높이를 정해진 개수만큼 측정해 허용치 이내인지, 이후 한 달간 재발이 없는지 보는 방식으로 했습니다.
판단 예제: 연마 주기를 데이터로 정하기
이해를 위한 가상 예시입니다. 허용 버 높이는 0.05mm 이하라고 가정하고, 연마 직후부터 타수별 평균 버 높이를 측정했더니 1만 타 0.02mm, 3만 타 0.03mm, 5만 타 0.05mm, 7만 타 0.07mm였습니다.
기준은 허용치 0.05mm입니다. 1만 타와 7만 타 사이의 증가율은 (0.07-0.02)÷6 = 약 0.0083mm/만 타입니다. 허용치에 도달하는 타수는 1 + (0.05-0.02)÷0.0083 = 약 4.6만 타로 추정됩니다. 실측으로 5만 타에 0.05mm였으니 대체로 맞습니다.
측정 편차를 고려해 약 20% 여유를 두면 3.7만 타 안팎이므로, 운영 기준은 3.5만 타마다 연마로 정합니다. 선형 가정은 단순화이므로 실제로는 재료 두께와 윤활 상태가 바뀌면 다시 확인해야 합니다. 이 숫자 덕분에 “왜 3″의 답이 감이 아닌 근거 있는 기준이 됩니다.
표와 도식으로 정리하기
사례의 전개를 표로 정리하면 각 단계가 사실로 확인되었는지 한눈에 보입니다.
| 단계 | 질문과 답 | 확인 방법 |
|---|---|---|
| 왜 1 | 버가 왜 커졌나? 날 마모 때문 | 버 높이 측정, 날 상태 육안 확인 |
| 왜 2~3 | 마모가 왜 방치되었나? 연마 시점을 넘겨 생산 | 생산 이력과 연마 기록 대조 |
| 왜 4 | 왜 시점을 몰랐나? 타수 기록이 없음 | 현장 점검, 교대 양식 확인 |
| 왜 5 | 왜 기록이 없나? 보전 기준 미정 | 문서 체계 검토 |
전체 흐름은 아래 도식과 같습니다.
자주 하는 잘못된 판단과 대응
첫째, “작업자 부주의”에서 멈추는 실수입니다. 사람은 결과일 뿐 원인이 아닌 경우가 많으므로, 왜 그 실수가 가능했는지 절차와 설비 조건까지 한 단계 더 묻습니다.
둘째, 추측으로 답을 쓰는 실수입니다. 각 왜의 답마다 측정값, 기록, 현장 확인 중 하나는 붙여야 하며 근거가 없으면 가설로 표시합니다. 측정이 의심스러우면 측정 시스템부터 점검합니다.
셋째, 원인을 한 줄로만 전개하는 실수입니다. 원인이 여러 개일 가능성을 열어 두고 갈래별로 전개하며, 필요하면 특성요인도 같은 도구와 병행합니다.
넷째, 대책을 세우고 끝내는 실수입니다. 대책 후 재발 여부를 일정 기간 데이터로 확인하고 표준 문서에 반영해야 분석이 완성됩니다.
적용 절차
- 문제를 측정 가능한 문장으로 정의합니다(언제, 어디서, 무엇이, 얼마나).
- 현장·현물·현상을 직접 확인하고 데이터를 모읍니다.
- “왜?”를 묻고 답마다 근거를 붙입니다.
- 조치 가능한 시스템 원인에 닿으면 멈춥니다. 5번은 기준일 뿐입니다.
- 거꾸로 읽어 “그래서”로 이어지는지 논리를 점검합니다.
- 즉시 조치와 재발방지 대책을 구분해 담당자와 기한을 정합니다.
- 조치 후 데이터로 효과를 확인하고 표준과 점검표에 반영합니다.
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이 글은 시리즈 첫 글이라 앞 번호 글은 없지만, 전체 분석 흐름은 품질 불량 원인 분석 방법에서 문제 발생부터 재발방지까지 이어서 볼 수 있습니다. 원인 판단에 쓰는 측정값이 믿을 만한지는 MSA란? 측정 시스템을 먼저 검증해야 하는 이유가 도움이 됩니다. 재발 감시는 관리도와 함께 보면 좋습니다.
자주 묻는 질문(FAQ)
왜 꼭 5번만 물어야 하나요?
5는 고정 규칙이 아니라 경험적 기준입니다. 3번에서 근본원인에 닿을 수도, 7번이 필요할 수도 있으며 조치할 수 있는 원인이 나오면 멈춥니다.
5 Why 분석은 혼자 해도 되나요?
가능하지만 생산, 품질, 보전 담당자가 함께 하는 편이 좋습니다. 관점이 다르면 놓친 갈래와 근거 없는 추측을 더 쉽게 찾아냅니다.
근본원인이 맞는지 어떻게 확인하나요?
그 원인을 제거했을 때 불량이 사라지고, 되돌리면 다시 나타나는지 데이터로 확인합니다. 어렵다면 최소한 재발 여부를 일정 기간 추적합니다.
복잡한 불량에도 쓸 수 있나요?
원인이 여러 갈래라면 갈래별로 전개하거나 다른 분석 도구와 병행하는 것이 안전합니다. 단순한 한 줄 전개만으로는 복합 원인을 놓칠 수 있습니다.
작성한 결과는 어디에 남겨야 하나요?
불량 보고서나 시정조치 양식에 분석 과정과 근거를 함께 기록합니다. 그리고 작업표준, 점검표, 교육 자료에 반영해야 같은 문제가 다른 라인에서도 재발하지 않습니다.